廃棄ゴムの角材が新型の靴に変身

わが国は世界最大のゴム消費国であり、同時にゴム資源が乏しい国でもあり、毎年必要な天然ゴムの75%以上が輸入される必要がある。貴重なゴム資源をそのままごみとして処分するのはもったいない。

わが国は靴業の製造大国で、毎年のゴム靴の生産量は13兆足以上である。しかし、ゴム靴は生産過程で大量の角の廃棄物が発生し、以前はこれらの廃棄物がゴミ場に捨てられたり、焼却炉に焼かれたりして、各種の有毒有害ガスになって私たちの空気を汚染していました。一方、わが国は世界最大のゴム消費国であり、同時にゴム資源が乏しい国でもあり、毎年必要とされている。天然ゴム75%以上は輸入が必要です。貴重なゴム資源をそのままごみとして処分するのはもったいない。これに基づいて、長い間、科学研究者はゴム製品のリサイクルに力を入れてきた。靴都泉州では、これまで見られなかったゴム靴の廃棄物も「生まれ変わる」ようになり、新型靴に変身している。泉州華陽靴材科技有限公司の研究開発センターで、技術総監の張正策氏は記者に靴底を展示した。外観も質感も、普段よく見られるゴム靴底と変わらない。「これが廃ゴムでできているんです」張正筹氏によると、ゴムのリサイクルにおいて、解決すべき最大の難題は「脱硫」だという。ゴム製品は成形前にまず硫化処理を経なければならないため、処理後のゴムの物理構造は非常に安定しており、再加工が困難である。「これらのゴム廃棄物を宝に変えるには、物理的な手段で中の硫黄炭素結合を「開く」必要がある」。硫黄炭素結合の「開放率」はゴムの回収利用率に直接関係しているが、従来のゴム回収処理方法では、処理後のゴム硫黄炭素結合の「開放率」はせいぜい40%に達することができる。そして華陽くつざい配合の調整や製造設備の改善により、ゴム廃棄物の硫黄炭素結合の「開放率」を70%以上に引き上げ、ゴム廃棄物の回収利用率を大幅に向上させた。張正筹氏によると、再生ゴム靴材の各種物理特性試験における表現は新ゴムとほぼ同じで、耐老化性の面での表現は新ゴムよりも優れている。このプロジェクトも「省エネ・排出削減」の新技術における良好な表現で、豊沢区科学技術計画プロジェクトの特別支援を受けた。再生ゴム熱可塑の新技術を再段階するが、華陽靴材が生産したとしても再生ゴム靴材の各方面の表現はとても満足していますが、もう一つ頭が痛い問題が解決できません。「再生ゴムは靴を作るのに、その製造技術はゴムの古い道、すなわち型押しで作らなければならない。このような製造方法は手間がかかり、角の廃棄物も発生しやすいが、これらの再生ゴムの角の材料は、再回収利用がさらに困難であり、その回収利用率は一度に一度より低く、最終的には無駄で汚染される廃棄物が発生することは避けられない」。再生ゴムの生産技術の改善と性能向上の考慮に基づいて、華陽靴材はまた重金を投入して新しい廃棄ゴムの回収再利用の研究開発を展開したが、今回、研究者は再生ゴムの脱硫処理の化学改質研究から、廃棄ゴム粉末を利用して他の靴材原料と混合し、新型材料を作ることに目を向けた。「現在、靴業界には主力材料TRがあります。この靴は品質が軽く、成形が速く、生産技術が簡単で、完全にリサイクルでき、総合コストが低いです。しかし、TR靴の底は折れにくく、老化しやすく、耐摩耗性能が高くありません。」一方、ゴム靴底は成形が遅く、材料利用率が低く、エネルギー消費が高いが、ゴム靴底は耐摩耗耐老化であり、表面の質感はTR靴底より優れている。「ゴムの靴底性能と熱可塑性材料を用いた加工成形方法をどのように製造するかは、製靴者が研究してきた新しい方向である」。華陽靴材の「足どり」は明らかに大きく、廃棄ゴムの再利用とTRを結合し、廃棄物を宝に変える華麗な転換を実現したいと考えている。華陽靴材の研究開発者は、廃棄ゴムからなるゴム粉を界面活性処理するとともに、EVAのゴムに対する適合性と粉体に対する包帯性を利用して、ゴム粉体をSBS中に均一に分散させることができる。3つの材料が「互いに惹かれ合う」、緊密な構造を形成し、新型TRシューズが登場した。「現在、市販されているTR原料の価格はこの再生ゴムTRの価格と3倍近く異なる。また、新しい材料は普通の円盤材で熱可塑化することができ、平均40秒で靴底を作ることができる」。張正筹氏によると、従来ゴムの靴底には型押しの製造技術が採用されており、平均2分で靴底が1つ出ることができ、労力がかかるのは言うまでもなく、角材が山積みになっている。記者は再生ゴムTPRの靴底を手に持っていて、とても軽くて、しかも折りたたみ、耐摩耗などの各方面の表面から見ても、普通のゴムの靴底と同じだと感じています。